【課程背景】

通過精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢，我們發(fā)現(xiàn)更多企業(yè)只做工序優(yōu)化方面的“偽精益”，故精益生產(chǎn)在很多企業(yè)沒有實(shí)際效果或效果不明顯，持續(xù)改善難以堅(jiān)持。從公司全局角度出發(fā)，站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價(jià)值，從而導(dǎo)致交期長(zhǎng)，往往形成了有苦勞，但是沒有功勞。

作為精益生產(chǎn)的起步之法，價(jià)值流分析將是一切工作的開端，VSM價(jià)值流圖繪制原理讓大家對(duì)精益生產(chǎn)有個(gè)完整的認(rèn)識(shí)，我們推出精益工具價(jià)值流管理，運(yùn)用價(jià)值流分析，找出沒有價(jià)值的環(huán)節(jié)并加以改善深入了解其中的價(jià)值所在，讓一切沒有價(jià)值的工作不做或少做。

如何在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)又要降低產(chǎn)品的研發(fā)費(fèi)用和設(shè)計(jì)成本；如何在產(chǎn)品開發(fā)的過程中積累技術(shù)和管理的經(jīng)驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)開發(fā)端源頭成本降低；如何實(shí)現(xiàn)制造端的全面成本降低？如何實(shí)現(xiàn)全價(jià)值鏈的精益運(yùn)營(yíng)？

從2013年4月德國(guó)提出工業(yè)4.0開始，智能制造的浪潮席卷全球，智能制造為中國(guó)企業(yè)的發(fā)展提供了巨大機(jī)遇和挑戰(zhàn)。如何抓住這次發(fā)展的機(jī)遇，如何應(yīng)對(duì)這次新的工業(yè)浪潮，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)，彎道超車，是每一個(gè)中國(guó)企業(yè)都要認(rèn)真思考的問題。

張老師在世界五百強(qiáng)企業(yè)成功推行精益生產(chǎn)多年，又在咨詢公司從事企業(yè)精益落地輔導(dǎo)多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國(guó)化，既熟知甲方運(yùn)營(yíng)需求，又有乙方精益落地實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，作為親自輔導(dǎo)上百家企業(yè)的資深老師,將以大量成功案例來引導(dǎo)大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦，為個(gè)人的成長(zhǎng)賦能助力!

【課程收益】

● 轉(zhuǎn)換思維：望遠(yuǎn)鏡、站在山頂、總經(jīng)理的思維；

● 認(rèn)識(shí)到交付能力的影響因素；

● 如何界定價(jià)值？什么是價(jià)值流？?jī)r(jià)值流圖的組成和作用；

● 掌握價(jià)值流的改善工具并活用于現(xiàn)場(chǎng)改善中；

● 深刻體會(huì)精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；

● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化;

● 大量世界五百強(qiáng)企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車；

● 打造高效的工藝鏈（價(jià)值流），讓平時(shí)沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗得到發(fā)現(xiàn)；

● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；

● 學(xué)員能運(yùn)用工作當(dāng)中去為企業(yè)排憂解難，為企業(yè)增創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益，增強(qiáng)行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力；

● 拓展項(xiàng)目經(jīng)理的研發(fā)思維，做極致產(chǎn)品；拓展制造人員思維，做極致工藝研究；

【課程方式】

課程講授60%，案例分析及小組研討20%，實(shí)操練習(xí)20%

【課程對(duì)象】

企業(yè)老板、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、各部門中高層團(tuán)隊(duì)、計(jì)劃/采購/供應(yīng)鏈/研發(fā)/生產(chǎn)/品質(zhì)/工藝工程/設(shè)備/IE/財(cái)務(wù)/人力資源等主管級(jí)以上管理人員

【課程特色】

●體驗(yàn)式學(xué)習(xí)：真實(shí)場(chǎng)景演練，本課程結(jié)合案例實(shí)操，使學(xué)員能夠?qū)W以致用；

●源于實(shí)戰(zhàn)：課程內(nèi)容來源世界五百強(qiáng)企業(yè)的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，注重實(shí)戰(zhàn)；

●專業(yè)易懂：將專業(yè)的工具，采取簡(jiǎn)單易懂的案例進(jìn)行闡述；

●價(jià)值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過多家企業(yè)驗(yàn)證，對(duì)企業(yè)管理模式轉(zhuǎn)變和提升大有裨益；

●方法領(lǐng)先：在實(shí)踐中不斷改善創(chuàng)新，實(shí)踐結(jié)果效益顯著；

【課程時(shí)間】

2-3天，6小時(shí)/天

【課程大綱】

第一講：精益相關(guān)概念

1.精益管理的起源

2.1、什么是精益

3.2、什么是精益生產(chǎn)

4.3、精益生產(chǎn)體系支柱與目標(biāo)

4、什么是精益管理

三、精益管理在中國(guó)的發(fā)展

1、傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀

1.2、如何改變工廠狀況

2.3、精益（管理）的主要組成部分

3.4、精益生產(chǎn)對(duì)制造業(yè)的重要性

4.三、精益企業(yè)全球最佳實(shí)踐案例：豐田、丹納赫

5.精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來什么？

案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)

第二講：識(shí)別非增值、識(shí)別8大浪費(fèi)及改善

一、什么是價(jià)值

1、浪費(fèi)與增值

2、增值與非增值

案例分析：如何識(shí)別浪費(fèi)、價(jià)值

二、8大浪費(fèi)識(shí)別

1. 庫存的浪費(fèi)

2. 制造不良品的浪費(fèi)

3. 制造過多/過早的浪費(fèi)

4. 停滯（等待）的浪費(fèi)

5. 過度加工的浪費(fèi)

6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

7. 動(dòng)作的浪費(fèi)

8. 管理的浪費(fèi)

案例：浪費(fèi)識(shí)別

三、8大浪費(fèi)改善

1. 八大浪費(fèi)與成本對(duì)應(yīng)關(guān)系

2. 八大浪費(fèi)改善順序

3. 八大浪費(fèi)改善思路

案例：改善案例分享

第三講：價(jià)值流

1.一、價(jià)值流的定義

2.二、價(jià)值流三大范圍

3.三、何謂價(jià)值流圖

4.四、什么時(shí)候使用價(jià)值流圖析

五、價(jià)值流、價(jià)值流圖的作用

六、價(jià)值流圖的結(jié)構(gòu)

七、價(jià)值流圖的制作主過程；VSM規(guī)劃周開展步驟

八、繪制價(jià)值流現(xiàn)狀圖的八個(gè)步驟

九、使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)

十、繪制將來狀況圖

十一、價(jià)值流改善計(jì)劃及管理

實(shí)戰(zhàn)案例：世界五百強(qiáng)某工廠價(jià)值流月總結(jié)及月工作規(guī)劃

案例：世界五百強(qiáng)事業(yè)部/公司整體價(jià)值流規(guī)劃推動(dòng)

案例：世界五百強(qiáng)集團(tuán)價(jià)值流評(píng)價(jià)模型

案例：價(jià)值流相應(yīng)表單工具

第四講：計(jì)劃拉動(dòng)五步法

一、拉動(dòng)系統(tǒng)概論

1、推動(dòng)系統(tǒng)與拉動(dòng)系統(tǒng)區(qū)別

2、拉動(dòng)生產(chǎn)運(yùn)行的基本原則

3、拉動(dòng)系統(tǒng)目標(biāo)

4、拉動(dòng)生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)和前提條件

二、拉動(dòng)改善周五步法

1、拉動(dòng)改善周工作思路

2、型譜匹配-專線轉(zhuǎn)產(chǎn) 對(duì)應(yīng)關(guān)系簡(jiǎn)化

3、計(jì)劃模式-計(jì)劃剛性 N點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)

4、看板設(shè)計(jì)-見單生產(chǎn) 信息化

5、庫存設(shè)計(jì)-斷點(diǎn)減少 先進(jìn)先出

6、目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視

三、拉動(dòng)（五步）+暢流（十四問）融合

案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動(dòng)案例1

案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)拉動(dòng)案例2

案例：暢流改善案例

案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)價(jià)值流-拉動(dòng)1階段評(píng)審步驟及原則30條

1.

第五講：精益布局與流線化生產(chǎn)

1.一、精益布局目的

2.二、精益布局與傳統(tǒng)布局區(qū)別

3.三、精益布局的五種模式

4.四、工廠整體布置一筆畫

5.五、流線化生產(chǎn)模式研究

實(shí)戰(zhàn)：針對(duì)工廠現(xiàn)狀實(shí)戰(zhàn)規(guī)劃

1.

第六講：精益生產(chǎn)5天突破法

1、項(xiàng)目準(zhǔn)備

2、改善周標(biāo)準(zhǔn)化工作

3、標(biāo)準(zhǔn)化日常管理

小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)

案例分享

第七講：精益品質(zhì)管理

一、削減質(zhì)量成本

1、品質(zhì)不良如何產(chǎn)生的？

2、十種人為錯(cuò)誤

3、日常變化點(diǎn)二、防錯(cuò)技術(shù)的四種類型

1、信息加強(qiáng)型防錯(cuò)

2、接觸型防錯(cuò)

3、計(jì)數(shù)型防錯(cuò)

4、動(dòng)作順序控制防錯(cuò)

三、防錯(cuò)的五類方法

四、防錯(cuò)的五大原則

五、防錯(cuò)的十大原理

1、斷根原理

2、保險(xiǎn)原理

3、自動(dòng)原理

4、相符原理

5、順序原理

6、隔離原理

7、復(fù)制原理

8、層別原理

9、警告原理

10、緩和原理

案例：5WHY改善案例分享

案例：改善案例分享

第八講：全價(jià)值鏈精益成本降低

產(chǎn)品平臺(tái)化、標(biāo)準(zhǔn)化，開發(fā)成本最優(yōu)、結(jié)構(gòu)最簡(jiǎn)具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的極致產(chǎn)品；制造實(shí)現(xiàn)柔性化、智能化的自動(dòng)化生產(chǎn)；

1.一、精益研發(fā)方法論

2.1、CDOC進(jìn)行產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)

3.2、DFM、DFA實(shí)戰(zhàn)

4.3、極致成本模型

5.4、極致工藝研究

6.案例：500強(qiáng)企業(yè)極致工藝研究分享

7.二、極致產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)降本增效

8.（一）產(chǎn)品設(shè)計(jì)8原則

9.1、少：零件/緊固件最少

10.2、標(biāo)：零件/緊固件/材料標(biāo)準(zhǔn)化

11.3、單：?jiǎn)蜗蚧M裝

12.4、基：定位面接近基準(zhǔn)面

13.5、拆：可拆性設(shè)計(jì)

14.6、調(diào)：避免組裝后的調(diào)整

15.7、 二：二次操作和組件步驟最小化

16.8、防：預(yù)防錯(cuò)誤

17.（二）零部件設(shè)計(jì)6原則

18.1、對(duì)：對(duì)稱性原則

19.2、多：多項(xiàng)性原則

20.3、導(dǎo)：自導(dǎo)向原則

21.4、 防：防纏繞原則

22.5、滑：平滑性原則

23.6、空：考慮上料和導(dǎo)向有影響的重要尺寸

24.案例：產(chǎn)品可制造性設(shè)計(jì)評(píng)分表

案例：結(jié)構(gòu)優(yōu)選庫

案例：失敗案例庫

1.實(shí)戰(zhàn)：案例產(chǎn)品如何精益設(shè)計(jì)

2.三、經(jīng)營(yíng)簡(jiǎn)單化

3.1、平臺(tái)規(guī)劃

4.2、平臺(tái)化精簡(jiǎn)

5.3、SKU精簡(jiǎn)

6.4、編碼精簡(jiǎn)

第九講：推行精益的實(shí)施步驟

一、導(dǎo)入精益管理的五大障礙

二、領(lǐng)導(dǎo)變革的八個(gè)步驟

三、精益推行具體步驟

階段一：準(zhǔn)備階段 創(chuàng)造精益變革環(huán)境

階段二：試點(diǎn)階段 精益變革試點(diǎn)突破

階段三：深化階段 鞏固成果持續(xù)改善

四、精益生產(chǎn)推行路線圖

五、精益管理指標(biāo)拉動(dòng)全面改善

案例分享：世界五百強(qiáng)企業(yè)智能工廠規(guī)劃及實(shí)踐之路

課程結(jié)尾：學(xué)員總結(jié) 課程答疑 全體合影