課程背景：

隨著我國社會主義市場經(jīng)濟體制的不斷發(fā)展和完善，先進的管理理念必將在我國企業(yè)廣泛展開，并成為企業(yè)管理活動的日常工作。為實現(xiàn)企業(yè)價值目標，每一個利益相關(guān)集團都希望戰(zhàn)略決策處于領(lǐng)導者地位。企業(yè)要生存，就要獲得競爭能力，就要全面實施先進管理理念模式。精益生產(chǎn)管理是目前提高生產(chǎn)，降低成本的一種有效工具方法，也是一種模式，總體目標是幫助企業(yè)獲得一流的競爭能力。

課程目標：

“人”是精益管理的核心因素，對于企業(yè)來說，實施精益管理要從“人”上下功夫，“人”在精益管理中發(fā)揮著主動性的作用。只有充分調(diào)動員工的積極性和主動性，企業(yè)才能提高效益，創(chuàng)造出更大的價值。我們要從精益管理中“人”的因素入手，談談如何管理企業(yè)中的“人”――員工，進而實現(xiàn)企業(yè)的精益管理。

課程收益：

  1.幫助企業(yè)掌握建立精益思想、精益的理念、精益管理機制、指導原則和運作流程；

2.幫助受訓學員善于發(fā)現(xiàn)問題的隱患，不做“救火隊長”；

  3.去除一切浪費用最精化，簡化，自動化，信息化等相結(jié)合，用最低的成本投入換取最大利潤。

4.系統(tǒng)的學習并理解精益生產(chǎn)的基礎工具，并領(lǐng)會精益生產(chǎn)的管理要點；

4.幫助受訓學員持續(xù)做好改善、改革和培養(yǎng)，從而提高學員現(xiàn)場管理和改善的能力。

課程對象： 生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、生產(chǎn)副總經(jīng)理、車間主任、項目經(jīng)理等在企、事業(yè)中從事生產(chǎn)、技術(shù)管理活動的各級管理人員

課程天數(shù)：1天

課程大綱：

第一篇：“心”---意識與思維篇

1．精益的概念、發(fā)展及其意義

2．中國企業(yè)對精益生產(chǎn)理解的誤區(qū)

討論: 精益生產(chǎn)與精細化管理的差異

3．精益思想的五大原則

 ①.尋找價值、②.認識價值流

 ③.讓價值拉動、④.需求拉動、⑤.追求完美

4.精益管理的七大思維

 ①.成本思維、②.增值思維、③.效率思維、

④.系統(tǒng)思維、⑤.問題思維、⑥.變革思維、

⑦.人本思維

5.精益改善力的十項條件

6.精益制造的14項管理原則

7.從精益生產(chǎn)到精益文化

◇從精益執(zhí)行力到精益行動力

◇精益“全員自主持續(xù)改善”

◇精益的組織與文化變革

8.精益戰(zhàn)略對公司戰(zhàn)略的驅(qū)動作用

案例: 精益支撐戰(zhàn)略實現(xiàn)的途徑 

第二篇：“技”---工具之“基礎”篇

一．精益管理之人員安定化

1.標準作業(yè)與非標準作業(yè)

①.標準作業(yè)與非標準作業(yè)區(qū)分

②.標準作業(yè)三要素

2.節(jié)拍時間與周期時間

①.何為節(jié)拍

②.節(jié)拍與周期時間的關(guān)系

3.少人化與多工序操作

①.何為少人化

②.多工序操作

4.多能工培養(yǎng)與實施要點

①.多能工培養(yǎng)要點

②.多能工實施要點

案例:星級員工技能評定

5.作業(yè)標準與標準作業(yè)

案例:標準作業(yè)四問管理法

6.現(xiàn)場標準管理“四化”

①.法的規(guī)范化、②.事的程序化

③.物的規(guī)格化、④.人的規(guī)范化

7.從標準化、規(guī)范化到精細化

案例:某集團精細化標桿生產(chǎn)線的啟示

案例:某集團精細化管理減少重大質(zhì)量異常

8.員工流動安定化的“四個一工程”

①.新進員工安定化的策略

②.在職員工安定化的技巧

二、精益管理之設備安定化

1.設備零故障的五個意識

2.設備“三位一體”的點檢與保養(yǎng)制度

案例:“設備點檢維保制度”解析

3.設備維保“五點五定”法的實施運用

4.有效降低設備故障的“七道防線”

案例:大眾設備搶修“三二一”法則

5.有效排除設備運行的“六大損失”

6.設備可動率與運轉(zhuǎn)率

7.設備綜合效率OEE

8.設備MTBF和MTTR

三．精益管理之材料安定化

1.生產(chǎn)計劃控制“十法”

2.生產(chǎn)計劃組合的“五個動作”

3.欠料缺料跟催“四大原則”

4.欠料缺料控制“六大要領(lǐng)”

案例:某集團套料欠料考核

5.物料頻繁跟進“八步法”

6.精益管理“準時制采購”

案例:某集團準時采購制度

四．精益管理之品質(zhì)安定化

1.品質(zhì)變異的來源

2.員工品質(zhì)意識再造四大方法

3.質(zhì)量控制的五大“品質(zhì)力”

①.市場品質(zhì)力、②.設計品質(zhì)力、③.采購品質(zhì)力、

④.制造品質(zhì)力、⑤.品質(zhì)**力

4.過程質(zhì)量考核的四個CPI考核指標

5.DMAIC**解決質(zhì)量問題

案例:涂裝不良率的**降低

6.質(zhì)量“零缺陷”的三大步驟

案例:三洋零缺陷制度的實施

7.“零不良”實施的五大戰(zhàn)術(shù)

①.如何實現(xiàn)自働化

②.防呆工裝設計運用的科學原理

五．精益管理之現(xiàn)場安定化

1.打造世界標桿現(xiàn)場的“6化”管理

2.認識6S管理活動常見的5種誤區(qū)

3.6S問題票實施的五大核心內(nèi)容

案例:6S對現(xiàn)場問題大總結(jié)大檢討

4.世界標桿現(xiàn)場的“5項”可視化管理

5.可視化管理實施的8項關(guān)鍵內(nèi)容

研討:為什么目視管理會形同虛設

錄像:全員參與目視管理工具制作

6.6S有效推行長久維持的關(guān)鍵法則

案例:某集團6S月質(zhì)詢會議

7.6S創(chuàng)造優(yōu)秀的執(zhí)行文化與精益改善文化

第三篇 精益工具與精益

一．精益管理之認識浪費

1.浪費的真意——無駄（MUDA）

2.精益改善的八大浪費

①.加工浪費、②.動作浪費、③.搬運浪費、

④.不良浪費、⑤.等待浪費、⑥.庫存浪費、

⑦.制造過多過早浪費、⑧.管理的浪費

3.表面浪費與潛在浪費

4.個別效率與整體效率

5.真效率與假效率

6.全面削減八大浪費的方法對策

案例：某集團八大浪費改善方案本篇本小節(jié)亮點：

二．精益管理之價值流

1.什么是VSM價值流管理

2.價值流在精益管理中的作用

3.識別價值流的兩種方法

案例：PQ分析法

案例：PR分析法

4.繪制價值流圖要收集的數(shù)據(jù)

5.看懂價值流圖的重要指標和圖形

6.繪制價值流圖的要領(lǐng)與方法

演練：設計現(xiàn)狀價值流圖

7.正確分析價值流圖的步驟

案例：某集團價值流改善前后對比

8.識別價值流增值與非增值

9.利用價值流圖尋找30%的浪費

10.設計和實施價值流改善計劃第三篇：“技”---工具之“標準”篇

㈢.精益管理之“準時化與自働化”篇章與精華內(nèi)容大綱