《精益生產(chǎn)與效率提升》

模塊一  精益生產(chǎn)誕生的背景和理念

1、世界五大汽車公司利潤(rùn)與銷售對(duì)比

2、支持TPS的思想

3、豐田危機(jī)與豐田生產(chǎn)方式

l 如果成本不下降，利潤(rùn)不會(huì)增加 

l 提高銷售價(jià)格不都能獲得利潤(rùn)

l 降低成本=提高生產(chǎn)效率

l 由制造方法改變成本

模塊二  七大浪費(fèi)和解決問(wèn)題的辦法

1、獲得利潤(rùn)的方法

2、到處都有的浪費(fèi)（muda）現(xiàn)象

3、造成成本上升的原因——浪費(fèi)

4、用精益的眼光看待浪費(fèi)

l 過(guò)剩生產(chǎn)是大的浪費(fèi) 

l 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)的浪費(fèi)—— 等待

l 加工本身的浪費(fèi) 

l 搬運(yùn)真的是浪費(fèi)嗎？

l 庫(kù)存是我們的敵人 

l 沒(méi)有價(jià)值的工作—— 動(dòng)作的浪費(fèi) 

l 無(wú)效的工作—— 制造不良的浪費(fèi) 

5、各種浪費(fèi)中兩種浪費(fèi)嚴(yán)重——過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存過(guò)大

模塊三  精益生產(chǎn)的兩大支柱

1、TPS的兩大支柱——自働化、準(zhǔn)時(shí)化 

2、兩大支柱的準(zhǔn)則和方法

自働化：

l 定義

l 目標(biāo)

l 方法

l 目的

l 自働化與自動(dòng)化區(qū)別

l 自働化如何停止

l 自働化停止后的管理

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：

l 工作負(fù)荷量的變動(dòng)

l 平準(zhǔn)化生產(chǎn)的作用

l 平準(zhǔn)化生產(chǎn)的作用

模塊四  5s 管理與看板的運(yùn)用 

1、5s管理的演變

2、5s的內(nèi)涵

3、常見(jiàn)目視看板的運(yùn)用

模塊五  設(shè)備的快速換產(chǎn) 

1、縮短換產(chǎn)時(shí)間

2、改善原則

3、快速換產(chǎn)的7個(gè)步驟

模塊六  設(shè)備布局和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 

1、一個(gè)流

2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：

l 定義

l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素

3、T.T（標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）

4、作業(yè)順序

5、標(biāo)準(zhǔn)手持——標(biāo)準(zhǔn)中間在庫(kù)

6、標(biāo)準(zhǔn)中間在庫(kù)的基本原則

7、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定組合

練習(xí)——制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票（節(jié)拍：30s）

模塊七  設(shè)備的OEE 和自主保全活動(dòng)的開(kāi)展 

1、設(shè)備的主要衡量指標(biāo)：設(shè)備綜合效率（OEE ）

2、設(shè)備概況——計(jì)算題

3、TPM

l TPM定義、發(fā)展

l 提高效率=消除六大損失

l TPM可延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命

l 設(shè)備故障的原因

l 自主保全的定義

l 缺陷與故障

l TPM的7大步驟

模塊八  價(jià)值流分析 

1、生產(chǎn)活動(dòng)的周期

2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的制造周期

3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的制造圖

4、價(jià)值點(diǎn)

模塊九  全員參與的改善提案活動(dòng) 

1、改善提案知識(shí)

2、改善的原則

3、改善提案內(nèi)容

4、改善不能觸及的內(nèi)容

5、改善應(yīng)注意的問(wèn)題

6、持續(xù)、長(zhǎng)久、堅(jiān)持，是精益企業(yè)成功之道