課程大綱

【課程背景】

隨著互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的迅猛發(fā)展，產(chǎn)品制造企業(yè)與產(chǎn)品消費(fèi)客戶之間的中間環(huán)節(jié)（緩沖）不斷的被打破，信息逐漸實(shí)現(xiàn)扁平化、平準(zhǔn)化，多方利益相關(guān)者（用戶、設(shè)計(jì)者、制造者、供應(yīng)鏈……）實(shí)現(xiàn)適時(shí)溝通，產(chǎn)品消費(fèi)客戶主動(dòng)權(quán)越來越強(qiáng)（買方市場、買方議價(jià)能力、買方個(gè)性化需求……）不斷沖擊傳統(tǒng)制造型企業(yè)生產(chǎn)制造管理模式，人工成本&原材料成本&環(huán)保成本等不斷增加的同時(shí)客戶卻要求價(jià)格降低、產(chǎn)品功能性&外觀性質(zhì)量要求變得十分挑剔、客戶對交期的忍耐性越來越低那邊剛下單緊接著就是催貨、員工難招難管難用還要高工資，使傳統(tǒng)制造型企業(yè)不知所措（但是非常明確需要變革，但是不知道該如何變革）。

有一種管理模式叫做精益化管理，它是以日本豐田公司生產(chǎn)方式（TPS）為基礎(chǔ)，**多方研究、實(shí)踐、改善、再實(shí)踐而形成的一種獨(dú)特的管理模式，在不**巨大投入的情況下可以實(shí)現(xiàn)企業(yè)交貨期速斷50%-90%，WIP減少50%-80%，企業(yè)綜合效率提升30%-100%，產(chǎn)品不合格率降低50%-70%，安全事故隱患降低50%，綜合成本降低30%-50%，庫存周轉(zhuǎn)率、庫存量等降低50%-80%，增強(qiáng)企業(yè)對市場的適應(yīng)性（豐田如何實(shí)現(xiàn)8倍于通用的交付能力、富士康如何實(shí)現(xiàn)3天交貨率98%，華為如何實(shí)現(xiàn)當(dāng)下多方適應(yīng)）。

精益化管理知道的企業(yè)很多但是認(rèn)知、實(shí)踐、成功導(dǎo)入的企業(yè)卻不多，這里除了企業(yè)推行精益化管理的決心不夠、持續(xù)性不強(qiáng)、認(rèn)知偏差、員工職業(yè)化素養(yǎng)低之外更多的是精益文化氛圍、精益規(guī)則流程、精益組織工具等創(chuàng)新實(shí)踐能力欠缺，都是死搬硬套豐田生產(chǎn)模式工具（卻不去思考豐田公司在什么環(huán)境狀況下引入或創(chuàng)造此工作模式工具的）。

本課程將使學(xué)習(xí)者（參與者）對精益化管理進(jìn)行全面的理解，充分掌握基本意識(shí)原則、組織、工具、方法，了解咨詢案例優(yōu)秀實(shí)踐者的經(jīng)歷，聯(lián)系自己企業(yè)實(shí)際狀況，有效展開本企業(yè)精益化管理導(dǎo)入與實(shí)施，提升企業(yè)綜合獲利能力，提升企業(yè)也生存發(fā)展競爭力。

【課程對象】

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)部主管、安全管理部門主管及成員、一線主管、基礎(chǔ)員工（儲(chǔ)備干部……）

【課程形式】

專題講授/互動(dòng)問答/案例分析/視頻分析/現(xiàn)場討論

【課程時(shí)間】

2-4天（每天不少于6標(biāo)準(zhǔn)課時(shí)）

【課程目標(biāo)及效果】

理解真正的精益化管理的本質(zhì)是什么？

用能力運(yùn)用精益化管理核心工具（什么狀況運(yùn)用什么樣的工具，追求什么樣的效果）；

明確推進(jìn)精益化管理的思路（步驟）；

掌握精益文化建設(shè)思路與方法；

能有能力進(jìn)行企業(yè)精益化管理導(dǎo)入規(guī)劃、計(jì)劃制定。

【課程綱要】

**部分：精益化管理的本質(zhì)

1. 精益化管理三大意識(shí)；

2. 精益化管理八大原則；

3. 豐田精益生產(chǎn)變革之旅；

4. 識(shí)別企業(yè)價(jià)值與浪費(fèi)；

5. 分析優(yōu)質(zhì)企業(yè)（財(cái)富500強(qiáng)、中國企業(yè)500強(qiáng)）與我們企業(yè)的管理關(guān)鍵不同點(diǎn)；

6. 我們企業(yè)推行精益化管理缺什么（大討論）；

第二部分：精益化管理八大輔助工具實(shí)施

1. 精益化管理——精益文化建設(shè)；

2. 精益化管理——4S管理活動(dòng)；

3. 精益化管理——TPM全面設(shè)備保全；

4. 精益化管理——TQM全面質(zhì)量管理；

5. 精益化管理——目視化管理；

6. 精益化管理——工作教導(dǎo)管理；

7. 精益化管理——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；

8. 精益化管理——TCM全面綜合成本管理；

9. 我們企業(yè)如何靈活運(yùn)用八大工具實(shí)踐精益化管理（大討論）；

第三部分：精益化管理下的八大浪費(fèi)

1. 精益化管理生產(chǎn)過多（過早）浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

2. 精益化管理生產(chǎn)搬運(yùn)浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

3. 精益化管理生產(chǎn)等待浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

4. 精益化管理生產(chǎn)不良浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

5. 精益化管理生產(chǎn)庫存浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

6. 精益化管理生產(chǎn)動(dòng)作浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

7. 精益化管理生產(chǎn)加工浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

8. 精益化管理生產(chǎn)管理浪費(fèi)——產(chǎn)生原因與應(yīng)對措施；

9. 如何實(shí)現(xiàn)快速換產(chǎn)，適應(yīng)少批量，多樣化；

10. 如何進(jìn)行搬運(yùn)活性分析，減少搬運(yùn)浪費(fèi)；

11. 如何進(jìn)行動(dòng)作分析，減少動(dòng)作浪費(fèi)；

12. 如何運(yùn)用QC七大手法進(jìn)行不良品質(zhì)控制；

13. 制造現(xiàn)場100項(xiàng)隱形浪費(fèi)展現(xiàn)改善；

14. 聯(lián)系實(shí)際，那些浪費(fèi)在我們企業(yè)也存在，我們?nèi)绾胃纳疲课覀兊母纳朴?jì)劃？

第四部分：精益化管理導(dǎo)入

1. 精益化管理導(dǎo)入氛圍打造；

? 全員IP定位；

? 團(tuán)隊(duì)建設(shè)與海報(bào)制定；

? 團(tuán)隊(duì)宣誓

2. 精益化管理導(dǎo)入樣板區(qū)選定；

? 重要性分析；

? 緊急性分析；

? 展開性分析；

3. 精益化管理導(dǎo)入先到組織系統(tǒng)建立；

? 精益化管理推進(jìn)事務(wù)局

? 精益化管理推進(jìn)委員會(huì)

? 精益化管理推進(jìn)先到小組

? 精益化管理推進(jìn)辦公室

4. 精益化管理導(dǎo)入現(xiàn)狀診斷；

? 數(shù)據(jù)搜集；

? 數(shù)據(jù)分析；

5. 精益化管理導(dǎo)入問題選定；

? 運(yùn)用直方圖；

? 運(yùn)用柏拉圖；

? 價(jià)值流程圖；

6. 精益化管理導(dǎo)入運(yùn)行規(guī)則建立；

? 制度；

? 流程；

? 表單；

7. 精益化管理導(dǎo)入問題改善目標(biāo)體系設(shè)定；

? 效率；

? 合格率；

? 百元薪資；

? UPPH；

8. 精益化管理導(dǎo)入現(xiàn)狀問題分析；

? 魚骨圖；

? 柏拉圖；

? 層別法；

? ……

9. 精益化管理導(dǎo)入現(xiàn)狀問題產(chǎn)生原因匯總及對策；

10. 精益化管理導(dǎo)入現(xiàn)狀問題原因?qū)Σ叽胧┲贫ǎ?/p>

? 什么是對策？

? 什么是措施？

? 檢查表應(yīng)用；

11. 精益化管理導(dǎo)入現(xiàn)狀問題改善效果追蹤；

? 散布圖應(yīng)用；

? 甘特圖應(yīng)用；

12. 精益化管理導(dǎo)入標(biāo)準(zhǔn)化建立；

第五部分：精益化管理導(dǎo)入規(guī)劃設(shè)計(jì)